VISI CAD/CAM optymalizacja procesu produkcji

 

VISI CAD/CAM optymalizacja procesu produkcji

 

VISI CAD/CAM optymalizacja procesu produkcji

 

VISI CAD/CAM optymalizacja procesu produkcji

 

VISI CAD/CAM optymalizacja procesu produkcji

 

VISI CAD/CAM optymalizacja procesu produkcji

 

VISI CAD/CAM optymalizacja procesu produkcji

 

VISI CAD/CAM optymalizacja procesu produkcji

 

VISI CAD/CAM optymalizacja procesu produkcji

 

Produkcja urządzenia do zastosowań medycznych zoptymalizowana w VISI.

W jaki sposób udało się uzyskać elastyczny obszar na cienkiej ściance dodatkowo wyposażając go w 38 guzków?

Producent narzędzi i form wtryskowych firma Fanton otrzymał zadanie opracowania technologii wytwarzania przyrządu do zastosowań medycznych. W tym celu konieczne było zaprojektowanie i przeprowadzenie obróbki skomplikowanej formy wtryskowej składającej się z 30 różnych komponentów.

„Moduł VISI Mould i jego wbudowane katalogi dostawców narzędzi do form, takich jak Meusburger i HASCO, miały istotne znaczenie na etapie projektowania, natomiast przy wykańczaniu powierzchni kluczowe znaczenie dla produkcji miało oprogramowanie WORKNC i jego możliwość do programowania precyzyjnej obróbki przy użyciu małych frezów z bezbłędnymi ścieżkami.”

Richard Brown, dyrektor techniczny

Fenton Precision Engineering współpracował z RBR Active™ nad urządzeniem, które pozwoli zmniejszyć skłonność do wystąpienia zakrzepicy żył głębokich (DVT). Wykonanie za jego pomocą trzech prostych ćwiczeń stóp zwiększa nawet 11-krotnie przepływ krwi do kończyn dolnych.

Formowane wtryskowo z polipropylenu na 120-tonowej wtryskarce Yizumi, narzędzie RBR Legflow™ wykazuje się dużą skutecznością w niwelowaniu skutków długich okresów bezczynności, takich jak podróże lotnicze, praca w biurze, przebywanie w szpitalu lub po prostu długotrwałe siedzenie.

Forma została zaprojektowana w VISI i wykonana ze stali narzędziowej P20 na maszynie CNC Dugard zaprogramowanej w WORKNC.

Kiedy dyrektor zarządzający RBR Active™, Paul Westerman, zwrócił się do firmy Fenton, zapytał, czy mogą wyprodukować formę wtryskową dla produktu dwukomponentowego. „Zasugerowaliśmy, że lepiej byłoby uformować go jako produkt jednoczęściowy”, tłumaczy Richard Brown, dyrektor techniczny Fenton. „Moduł inżynierii odwrotnej VISI był niezbędnym czynnikiem, który pozwolił zaimportować chmurę punktów z naszej maszyny współrzędnościowej oraz połączyć powierzchnie i bryły, co w efekcie pozwoliło na swobodną pracę na tych obiektach.

Rejon ścianek u góry dwóch struktur kopułowych produktu, na której umiejscowionych jest 38 guzków, musiała być szczególnie cienka, aby zapewnić jej elastyczność. „Istnieje oczywiście granica tego, jak cienką możemy wykonać ścianę. Optymalną grubość uzyskaliśmy dzięki VISI Flow Lite, który analizuje fazę wypełnienia gniazda formy podczas procesu wtrysku. Inżynier projektowy Martin Edwards określił przy tym wszystkie początkowe kryteria formowania i pozycje wlewów, aby osiągnąć zrównoważone wypełnienie gniazd w optymalnych warunkach produkcyjnych.

„Kiedy efekt był zadowalający, wykonaliśmy model produktu w technologii druku 3D, a po kilku drobnych zmianach projektowych Paul Westerman zatwierdził go i skonstruowaliśmy narzędzie za pomocą VISI Mould z wbudowanym katalogiem Meusburger dla części katalogowych.”

Richard Brown twierdzi, że ze względu na łukowy kształt, zespół CAD zdecydował, że otwory dla ośmiu wypychaczy powinny być wykonane za pomocą drążenia po obróbce głównej powierzchni na maszynach Dugard. Oba zestawy ścieżek narzędziowych zostały wygenerowane w oprogramowaniu WORKNC. Opisuje on formę wtryskową jako „ proste otwarcie i zamykanie”, z dwoma płytami matrycowymi, płytami podporowymi i płytami tylnymi, składającymi się z około 30 różnych elementów. „Jednym z wyzwań projektowych było zapewnienie, aby nie stosować żadnych suwaków bocznych lub wypychaczy skośnych.

Kompletna produkcja formy zajęła około sześciu tygodni; główne elementy i gniazda zostały obrobione w WORKNC, przy czym obróbka każdej płyty trwała około 25 godzin, a kolejne 20 godzin zajął jej montaż. „To był dość skomplikowany kształt, z dużą ilością małych frezów monolitycznych od różnych dostawców. Zastosowaliśmy również oprawki termokurczliwe, aby zapewnić większą dokładność, zrównoważony wiór, lepsze wykończenie oraz aby zwiększyć prędkość i posuw.” Richard zaznaczył również, że zdolność WORKNC do wytwarzania powierzchni o wysokiej jakości wykończenia ograniczyła dodatkowe polerowanie do minimum.

Wszystkie swoje formy firma projektuje w VISI, a obrabia na jednej z sześciu 3-osiowych frezarek CNC Dugard, Mazak i Mikron. „WORKNC z łatwością odczytuje natywne pliki VISI, więc zapewnia płynne przejście z CAD do CAM. Po zapisaniu pliku roboczego w formacie VISI, po prostu otwieramy go w WORKNC.

Oprócz współpracy z przemysłem medycznym, Fenton Precision Engineering oferuje również produkty dla wielu innych branż, w tym dla branży budowlanej, opieki medycznej, wewnętrznych elementów motoryzacyjnych, elementów silników, a także obudów i komponentów dla różnych produktów kosmetycznych i AGD, również dla klientów detalicznych.

 

Poprzedni | Następny