VISI wspomaga produkcję form.

Specjalistyczne oprogramowanie do analizy przepływu tworzywa sztucznego pełni kluczową funkcję w działalności brytyjskiego producenta narzędzi.

Formaplex projektuje i wytwarza ponad 400 narzędzi rocznie. Są to aluminiowe bądź stalowe formy wtryskowe dla przemysłu samochodowego i lotniczego, a także gotowe elementy typu wsporniki czy łączniki. Firma dostarcza ponadto gotowe narzędzia do obróbki, wykańczania, lakierowania bądź montażu wytwarzanych elementów. Specjalizuje się też w świadczeniu wsparcia w zakresie analizy przepływu tworzyw sztucznych, zarządzania projektami czy planowania produkcji.

Przedsiębiorstwo posiada ponad 40 maszyn CNC, zarówno 3 – jak i 5 – osiowych o zakresach przestrzeni obróbkowej do 8 m x 6.2 m x 2 m, co pozwala dopasować się do szerokiej gamy projektów. Park maszynowy Formaplex obejmuje również 11 wtryskarek o nacisku od 55 do 3500 ton każda.

Jak twierdzi Adrian Chapman, dyrektor techniczny, dostarczone przez Vero Software oprogramowanie VISI Flow doskonale sprawdza się w doborze optymalnych warunków formowania, a w rezultacie wspomaga wytwarzanie funkcjonalnych narzędzi formujących.

Formy aluminiowe są szczególnie podatne na uszkodzenia powstałe w wyniku wypełnienia z niewłaściwego miejsca, w nieodpowiedniej sekwencji czy pod nadmiernym ciśnieniem z nieodpowiednią wartością docisku:

„VISI Flow identyfikuje nam wszystkie potencjalne problemy produkcyjne. Wskazuje miejsca powstawania linii łączenia, pułapek powietrznych i wyznacza najbardziej odpowiednią lokalizację kanałów wtryskowych. Pozwala przeanalizować, gdzie ciśnienie będzie za wysokie i czy tworzywo nie będzie krzepło zbyt szybko – zanim pierwsza forma zostanie wykonana i poddana testowaniu”.

Dopiero pełne przeanalizowanie procesów fizykochemicznych pozwala sprecyzować założenia technologiczne i materiałowe w odniesieniu do wytwarzanych urządzeń formujących. Daje również możliwość specjalistom Formaplex udzielania trafnych wskazówek klientom zlecającym usprawnienie ich procesów produkcyjnych.

Pierwszym krokiem w realizacji zlecenia jest analiza, sprecyzowanie wymagań i wykonanie wstępnego projektu nowej formy:

„Wykorzystując VISI, możemy szybko przeanalizować modele CAD dostarczane od klientów w celu weryfikacji kątów pochyleń poszczególnych ścianek czy lokalizacji podcięć. Następnie używamy funkcjonalności wspomagających definiowanie linii i powierzchni podziału, umożliwiając szybką konstrukcję wkładek formujących części stemplowej i matrycowej. Po zaprojektowaniu głównego gniazda formującego przechodzimy do modelowania elementów roboczych suwaków czy wypychaczy skośnych”.

Kolejnym etapem jest badanie procesu wypełniania. Tutaj VISI dostarcza taki sam poziom kontroli nad wtryskiwaniem do gniazda formy splastyfikowanego polimeru, jaki jest widoczny w rzeczywistym procesie na wtryskarce.

Symulacja daje możliwość prognozowania i wizualizacji, w jaki sposób zostaną wypełnione poszczególne obszary formy. Pozwala to identyfikować i zapobiegać wszelkim problemom, w tym estetycznym.

Wreszcie VISI Flow, dostarczając szereg narzędzi analitycznych, pozwala na dobór wszelkich parametrów formowania, takich jak ciśnienie, temperatura, naprężenia, orientacja włókien, siła docisku i wiele innych.

„Z VISI symulujemy całą kinematykę procesu formowania, korygując ewentualne problemy jeszcze przed rozpoczęciem obróbki drogiego metalu. System wskazuje nam, w których miejscach mogą pojawić się problemy. Dzięki temu efektywnie optymalizujemy różnorakie procesy produkcyjne naszych klientów. Bez VISI nasza elastyczność technologiczna byłaby znacznie utrudniona”.

Kluczowa rola VISI w procesach produkcyjnych Formaplex wynika również z kompatybilności tego systemu:

„Dane CAD pochodzą od różnych klientów i są dostarczane w różnorodnych formatach. VISI obsługuje wszystko płynnie. Rzutuje to na szybkość i skuteczność realizacji zlecanych projektów”.

Jak twierdzi Adrian Chapman, VISI dostarcza firmie Formaplex kluczowe dane zarówno na etapie projektowania, jak i na każdym etapie wytwarzania. W efekcie gwarantuje pełną satysfakcję z produktu końcowego.

„Według szacunków, dzięki analizie i optymalizacji parametrów prowadzonych procesów formowania, a w rezultacie unikaniu przestojów, napraw, narzędziowych kosztów materiałowych i czasu pracy – koszty wdrożonego oprogramowania VISI zwróciły się już po miesiącu”.

Osiągnięte korzyści:

• Jedyny pakiet do analizy DFM (technologiczności), projektowania 3D, symulacji przepływu tworzyw sztucznych i sterowania maszynami CNC.
• Wytwarzanie ekonomicznych i niezawodnych konstrukcji formujących.
• Elastyczność w odniesieniu do składanych zamówień.